Участие России в международной сертификации осуществлялось в рамках Советского Союза путем присоединения к открытым для СССР системам сертификации. В Приложении №1 приведены наименования этих систем и год вступления в каждую из них Советского Союза. Россия как правопреемник СССР продолжает эту деятельность.

В нашей стране с 1993г. сертификация стала законодательно регулируемой и повсеместно используемой процедурой подтверждения соответствия. Однако еще с 60-х годов при экспорте отдельных видов отечественной продукции изготовители столкнулись с необходимостью ее сертификации.

Без сертификатов, подтверждающих безопасность, такие товары, как автомобили, бытовая радиоэлектронная аппаратура, строительно-дорожные машины, спортивное и охотничье оружие, сельскохозяйственные тракторы и комбайны, не могли попасть на рынки не только развитых капиталистических стран, но и стран -членов СЭВ.

На многие из этих товаров действуют как международные стандарты и системы сертификации, к которым эти страны присоединились, так и национальные нормы, нередко более жесткие, чем международные.

Сертификация отечественной экспортной продукции в начале своего становления проводилась в зарубежных центрах, что требовало значительных валютных затрат и нередко продолжительного ожидания сроков сертификации.

Создание национальной системы сертификации в бывшем СССР было начато в 1984г. Постановлением Правительства, были определены виды продукции, подлежащей первоочередной сертификации, а также министерства, ответственные за выполнение этих работ. Это постановление явилось, по существу, первым шагом к пониманию проблемы сертификации как средства защиты потребителя и окружающей среды от опасной продукции. Для его реализации Госстандартом СССР на основе соответствующих международных требований было разработано и введено в 1986г. "Временное положение о сертификации продукции машиностроения". Положение определило структуру национальной системы сертификации, требования к испытательным центрам, порядок их аккредитации и другие вопросы организации и проведения работ по сертификации продукции. В России было аккредитовано 120 испытательных лабораторий (центров), а всего на территории бывшего СССР - 186. В их число входят и те лаборатории, которые были аккредитованы международными комиссиями и получили право проводить сертификацию в рамках международных систем.

Таким образом были созданы предпосылки и обеспечены условия для проведения объективных, независимых от потребителя и изготовителя испытаний. В результате произошло присоединение к трем международным системам сертификации(электробытовых товаров МЭКСЭ, электронных компонентов МСС ИЭТ и автотранспортных средств по правилам ЕЭК ООН), созданы первые национальные правила проведения работ по сертификации продукции, аттестации производств и аккредитации испытательных лабораторий, а главное - начались практические работы по всем этим направлениям. Все больше специалистов промышленности стали овладевать методологией сертификации и активно включаться в ее внедрение. Методическое руководство сертификацией в стране, координация деятельности государственных органов, государственный надзор за ее проведением, а также взаимодействие с зарубежными органами и организациями были возложены на Госстандарт.

Анализ показывает, что отечественная сертификация того периода характеризовалась следующими особенностями:

Во-первых, она распространялась только на экспортируемую продукцию и поэтому не конкурировала с такими общепринятыми процедурами, как аттестация по категориям качества, государственные испытания и государственный надзор за стандартами, а также с системой разработки и постановки продукции на производство

(СРПП), которые в то время были главными государственными процедурами подтверждения соответствия. Сертификация их не заменяла, а дополняла. Кроме того, на всех государственных предприятиях продукция маркировалась реквизитами стандартов и технических условий (ТУ), по которым она выпускалась.

Во-вторых, система сертификации была централизована. Сертификаты соответствия выдавались только Госстандартом и использовалась только 5-я схема сертификации. Номенклатура сертифицируемой продукции была ограничена видами экспортируемой продукции машиностроения, на которую распространялись, использовались международные системы сертификации, или общепринятые международные нормы и стандарты.

Несмотря но то, что сертификацию необходимо было проводить по Постановлению Правительства, ее обязательность устанавливалась, фактически, не отечественным законодательством, а законами стран-импортеров, куда поставлялся советский экспорт.

Одновременно с усилиями по сертификации экспорта развивались работы по сертификации в рамках СЭВ. В январе 1987г. после большой подготовительной работы, проведенной экспертами СССР, ГДР, ЧССР, ВНР, НРБ, ПНР, - Исполкомом СЭВ было утверждено "Положение о системе оценки качества и сертификации взаимопоставляемой продукции" (СЕПРО СЭВ), а в октябре того же года Конвенция о системе была подписана главами правительств стран - членов СЭВ и Югославии. Система СЕПРО СЭВ распространялась на всю взаимопоставляемую продукцию, предусматривала возможность использования не только стандартов СЭВ, но и международных норм, а также лучших национальных стандартов. Она вводила, фактически, международную аккредитацию испытательных лабораторий и международную аттестацию производств. Были приняты единые формы протокола испытаний и сертификата, а также знака соответствия Системы. Было установлено, что сертификаты СЕПРО СЭВ в каждой стране будет выдавать уполномоченный государственный орган. В нашей стране им стал Госстандарт СССР. Система была введена в действие с января 1988г., но в силу известных политических процессов и распада СЭВ не успела стать составной частью механизма взаимной торговли и поставок между странами - участниками.

Работы по реализации Постановления Правительства "О порядке сертификации продукции машиностроения", по созданию и введению в действие системы СЕПРО СЭВ и присоединению к международным системам сертификации -стали исходным этапом становления сертификации в России. Они также стимулировали усилия по гармонизации государственных стандартов с международными и прямому их использованию (особенно это характерно для автомототехники и электрооборудования). Сертификация развивалась не на пустом месте - в стране был накоплен большой опыт оценки и обеспечения качества продукции.

Важную роль в становлении сертификации сыграли также меры по ужесточению требований к испытаниям промышленной продукции, предпринятые в 80-е годы. Системой разработки и постановки продукции на производство (СРПП) вводилась обязательность контрольных испытаний на основных стадиях жизненного цикла продукции. Система государственных испытаний продукции (СГИП) поднимала статус основных контрольных испытаний (приемочные, квалификационные, аттестационные, инспекционные, сертификационные) до уровня государственных. Их проведение поручалось специально аттестованным Госстандартом испытательным центрам -головным организациям по государственным испытаниям (ГОГИП), которые, хотя и не были "третьей стороной", но определенным образом дистанцировались от изготовителей.

Были подготовлены методические нормы по терминологии, обработке данных и оценке точности испытаний, развернуты работы по аттестации испытательного оборудования. Однако государственные испытания не охватили всей промышленной продукции, особенно такую категорию продукции, как товары народного потребления. Многолетняя практика такой аттестации заставила признать, что она может быть работоспособной, опираясь только на системные методы управления качеством. следствие, в 60-70-е годы велись поисковые работы и, в дальнейшем, получили широкое распространение системы управления качеством продукции на уровне предприятий, отраслей, регионов. Принципы построения систем были основаны на использовании передового отечественного и зарубежного опыта в этой области, направлены на системное повышение качества отечественной продукции, и во многом предвосхищали создание международных стандартов системы обеспечения качества серии ИСО 9000.

Началом работ по системному управлению качеством получил, т.н. Саратовский метод (1955 г.), в основу которого был заложен принцип бездефектного изготовления продукции на базе строгого выполнения технологических операций, ужесточения контроля, проверки технологической дисциплины, соблюдения НД. Но при этом управление распространялось только на производство.

Развитием Саратовского метода стал метод КАНАРСПИ (качество, надёжность, ресурс с первых изделий) (г. Горький - 1958 г.), в основу которого был положен принцип повышения уровня конструкторской разработки и технологической подготовки производства с целью получения соответствия установленным требованиям с первых промышленных образцов. Управление распространялось на проектирование, технологическую подготовку производства и на само производство.

В 1964 г. широкое распространение получила система бездефектного труда (г. Львов), основанная на высоком уровне выполнения операций всеми работниками предприятия. Оценка качества работы осуществлялась на базе подсчёта коэффициентов качества труда, нашло широкое распространение внедрения сетевых графиков работы, были введены личные клейма. Управление осуществлялось на основе оценки количественных показателей качества труда каждой структурной единицы предприятия. Таким образом, управление распространялось уже на любую стадию жизненного цикла продукции.

К поисковым работам, давшим несомненное развитие отечественной науке и практике в области управления качеством предприятия, можно отнести Щёкинский метод управления (Щёкинский химический комбинат Тульской области), систему управления качеством на Волжском автомобильном заводе (г.Тольяти) и др.

Однако наибольшее применение и развитие получила комплексная система управления качеством продукции - КС УКП, вобравшая в себя передовой отечественный и зарубежный опыт управления качеством (г. Львов - 1975 г.).

КС УКП была основана на развитии внутрипроизводственной стандартизации, т.е. на разработке стандартов предприятия - СТП, создаваемых на базе организационной структуры предприятия, отраслевых НД и государственных стандартах.

СТП охватывали все направления и участки работы предприятия. Таким образом, система качества была документирована, каждое звено предприятия действовало в строгом соответствии с положениями СТП, технологическими и должностными инструкциями.

Чёткое распределение ответственности на всех участках производства заложенное в СТП, внедрение системы ведения и внесения изменений в НД (отделы стандартизации), жёсткий анализ несоответствий качества продукции на организованных руководством "днях качества", проведение корректирующих мероприятий, и, контролируемая руководством, система материального поощрения (прогрессивная оплата) - дали толчок быстрому распространению КС УКП на отечественных предприятиях и, в первую очередь, на предприятиях оборонного комплекса.

Этому способствовала широкая моральная и финансовая поддержка государства, научно-теоретическая поддержка работ институтами Госстандарта, широко использовавших отечественный и зарубежный опыт в области управления качеством.

В методическом и теоретическом отношении передовой отечественный опыт по управлению качеством продукции в своих принципиальных положениях соответствовал опыту развитых капиталистических стран.

Более 20 тысяч предприятий Советского Союза внедрили и, несмотря на определённые недостатки системы, успешно эксплуатировали КС УКП.

Однако уже в конце 80-х годов стали проявляться негативные тенденции централизованного управления государственной экономикой, что сказалось и на дальнейшем развитии КС УКП.

Проведённый анализ показывает, что к негативным тенденциям можно отнести:

- жёсткое плановое "навязывание" сверху систем качества, без должноймотивации снизу (предприятия);

- монополизм отраслей и предприятий, исключающий конкурентную борьбу зарынки сбыта;

привязка предприятий к постоянному субпоставщику материалов и комплектующих, исключающий выбор оптимального субпоставщика;

- ограниченные возможности негосударственной кооперации и использованияпередовой импортной техники запада для развития производства;

- наметившееся отставание технологии ряда отраслей от наиболее развитыхкапиталистических стран (электронная промышленность, приборостроение,лёгкая промышленность и др.).

Одной из целей структурной перестройки государственной экономики, начатой в 1993 г., является снятие искусственных барьеров экономики России от экономики развитых капиталистических стран и обеспечение широкого участия в процессе международного разделения труда.

Указанная цель может быть достигнута только с помощью единства стандартизации, гармонизации отечественных стандартов с международными и прямое внедрение международных стандартов, в том числе, и на системы качества.

Поэтому появление в 1987 году и внедрение за рубежом стандартов серии ИСО 9000 встретило поддержку и понимание специалистов. Стало очевидно, что сертификация систем качества у изготовителей является важнейшим условием и механизмом обеспечением качества продукции. В начале 90-х годов первые отечественные предприятия были поставлены перед жесткой необходимостью сертификации систем качества как условия заключения внешнеторгового контракта. Только при внедрении и сертификации такой системы предприятие имеет возможность реализовывать свою продукцию по мировым ценам, если стандарты ИСО не внедрены на предприятии - цены, даже бизнес консалтинг юридическая компания если покупателя устраивает качество продукции, не могут быть мировыми и заключение самих контрактов является проблематичным.

В России работа по формированию процедур сертификации систем качества была развёрнута сразу же после принятия в 1987 г. международной организацией по стандартизации (ИСО) комплекса международных стандартов серии 9000.

Комплекс включал 6 стандартов серии 9000: ИСО 9000 - 9004 и ИСО 8402 (термины).

Во многих странах мира (более 80) этот комплекс стандартов принят в качестве национальных стандартов, которые находят применение для обеспечения стабильного качества продукции при заключении контрактов между фирмами, в качестве моделей для оценки систем качества у Поставщиков. Их внедрение является гарантией того, что Поставщик способен выполнять требования, установленные в договоре на поставку.

Госстандарт Постановлением от 27.07.89 г. № 48 ввёл стандарты серии 9000 в качестве государственных стандартов ГОСТ 40.9001-88 - 40.9003-88 и рекомендовал министерствам и ведомствам провести широкую работу по их внедрению, отменив тем самым, действующую ранее в стране систему качества КС УКП.

В 1996 году международные стандарты серии ИСО 9000 (редакция 1994 г.) существенно переработаные и расширенные Техническим комитетом ИСО/ТК 176 "Общее руководство качеством и обеспечение качества", были приняты Госстандартом РФ и зарегистрированы в Государственном реестре "Система сертификации систем качества и производств" - "Регистр систем качества".

К ним относятся основополагающие стандарты ГОСТ Р - аналоги стандартов ИСО:

ИСО 9001 - 94 - ГОСТ Р ИСО 9001 - 96

ИСО 9002 - 94 - ГОСТ Р ИСО 9002 - 96

ИСО 9003 - 94 - ГОСТ Р ИСО 9003 - 96Внедрение стандартов ИСО - это фактически пропуск в мировой рынок. (По С.-Петербургу МС ИСО серии 9000 внедрили такие крупные предприятия как: АО "Металлический завод" (1993 г.); АО "Ижорский завод" (1994 г.); АО "Электросила" (1996 г.); АО "Балтийский завод" (1996 г.); АО "Завод турбинных лопаток" (1996 г.); АО "Государственный Обуховский завод" (1997 г.); АО "Криотерм" (1997 г.);

Важную роль при сертификации систем качества играет авторитет органа по сертификации в части признания его возможностей сертификации и выданных им сертификатов международным сообществом. Это один из барьеров, который необходимо преодолеть Госстандарту России, поставленному в сложные условия смены социально-экономических отношений и основных ориентиров в области стандартизации и сертификации.

Заметную роль в понимании проблем сертификации играет участие Госстандарта в деятельности основных международных организаций, занимающихся вопросами оценки качества и сертификации: ИСО, МЭК, ЕЭК ООН, ЕОКК, ИЛАК. Это позволяет не только применять общепринятые рекомендации и правовые нормы, что создает предпосылки для международного признания правил отечественной сертификации, но и учитывать возникающие проблемы и тенденции, а также прогнозировать различные ситуации во взаимоотношениях с зарубежными партнерами.

Таким образом, в СССР, а затем в России сложились разнообразные побудительные причины и условия для более широкого использования сертификации, а главное - получены первые практические результаты.

В конце 80-х годов началась работа над "Законом об обеспечении качества", который предусматривал введение обязательной сертификации отечественной и импортируемой продукции. С отменой государственной монополии на внешнюю торговлю и расширением торговых контактов с иностранными потребителями усилился интерес к сертификации со стороны отечественных экспортеров. Первый законодательный и организационный шаг по введению обязательной сертификации был сделан уже в новых политических, экономических и правовых условиях, которые стали складываться после 1988 года и более органично сочетались с принципами и практикой сертификации, чем действовавшие ранее процедуры подтверждения соответствия. По итогам работы над "Законом о качестве" в 1992 году был принят Закон "О Защите прав потребителей", который впервые в отечественной практике ввел принцип обязательности сертификации по требованиям безопасности потребительских товаров и услуг. Аттестация по категориям качества, система государственных испытаний продукции (СГИП) и государственная приемка ранее были отменены. СРПП, потеряв государственную основу, стала использоваться все реже, и сертификация оказалась единственной процедурой подтверждения соответствия, действующей при прямой поддержке государства и направленной в первую очередь на защиту интересов и прав потребителей, хотя выгоды сертификации очевидны и для изготовителей.

В большинстве развитых стран сертификация развивается ускоренными темпами, в рамках эволюционного развития и совершенствования экономических отношений, а также законодательной базы. Там накоплен огромный методический, организационный и практический опыт.

Так, в период с сентября 1993 года по сентябрь 1997 года, одна только германская сертификационная фирма TUV-CERT сертифицировала более 12 тысяч систем качества предприятий в 60 странах мира, в том числе только 48 в России. Это составляет примерно 39% сертификации систем качества, проведённых органами по сертификации систем качества Европейского Сообщества (ЕС). ("Каталог

сертифицированных предприятий в Системе TUV-CERT" - 1997 г.)

В России сертификация находится в начале пути. Ее становление происходит в несравнимо в более сжатые сроки и в заведомо более неблагоприятных условиях политического и экономического развития.

Тем не менее, сегодня сложилась и начала функционировать "Система обязательной сертификации ГОСТ Р" - основная национальная система сертификации в России, созданная и управляемая Госстандартом - национальным органом РФ по сертификации. Система сертификации ГОСТ Р предназначена, в первую очередь, для

обязательной сертификации продукции, вводимой в России законодательными актами (Закон РФ "О Защите прав потребителей") и поручаемой только органам государственного управления. Системе сертификации ГОСТ-Р предусматривает также и проведение добровольной сертификации по параметрам качества и назначения, не относящимся к сфере безопасности. В Системе сертификации ГОСТ Р предусмотрена сертификация любой продукции, включая импортируемую.

Наряду с Системой сертификации ГОСТ Р в России действуют другие национальные системы, руководимые органами государственного управления (Росгортехнадзор, Госкомсанэпиднадзор и др.) и межгосударственного управления (Межгосударственный авиационный комитет). Появились и продолжают организовываться Системы добровольной сертификации, зарегистрированные в Государственном Реестре сертификации Госстандарта России (Советская ассоциация качества СовАск, ассоциации" Качества и сертификация машиностроения", Оборонсертифика и др.). Постепенно налаживается сотрудничество по сертификации со странами СНГ. Все более тесными становятся отношения в области сертификации со структурами ЕС.

Таким образом, в России формируется, как и во всех развитых странах, достаточно гибкая и своеобразная национальная инфраструктура сертификационной деятельности, главные составные элементы и участники которой определены принятым 22 июля 1992г. Постановлением Правительства РФ № 508 "О Поэтапном введении в 1992 году обязательной сертификации товаров, работ и услуг.", а также в принятом на его базе в 1993г. Законе "О сертификации продукции и услуг."1.2. Качество продукции. Основные понятия и определения качества. Системы качества.

Термин качество является основополагающим понятием при оценке продукции во все времена и исторические эпохи развития товарообмена.

Однако в наше время, когда потребность в международном распределении труда стала объективной необходимостью, оценка качества продукции, как основа взаимопонимания между Поставщиком и Потребителем, может быть достигнута только на базе принятия единых общепризнанных международных стандартов, в том числе и по концептуальным вопросам качества.

Считается, что в науке термин "качество" существует уже около 2500 лет - со времен Аристотеля (III в. до н.э. - различие между предметами, дифференциация по признаку "хороший - плохой.). Гегель определил качество как логическую категорию, составляющую начальную ступень познания вещей и становления мира, как непосредственную характеристику бытия объекта. "Качество есть вообще тождественная с бытием определенность... Нечто есть благодаря своему качеству то, что оно есть, и, теряя свое качество, оно перестает быть тем, что оно есть." (Соч., т 1 м.-л , 1929, с 157)

Китайская версия - иероглиф, обозначающий качество, состоит из двух элементов - "равновесие" и "деньги" (качество = равновесие + деньги), следовательно, качество тождественно понятию "высококлассный", "дорогой".

Для лучшего раскрытия термина "качество" интересно ознакомиться с двумя более развернутыми формулировками.

Голландский специалист по качеству И.П. ван Донкелаар на 26-й конференции Европейской организации по качеству в 1982 году привел такую формулу:

"Продукция считается продукцией хорошего качества, если при минимальных расходах в течение всего ее жизненного цикла она в максимальной степени способствует здоровью и счастью людей, вовлеченных в ее проектирование, производство, распределение, потребление, обслуживание и восстановление (вторичное использование), при условии минимальных затрат энергии и других ресурсов и при терпимом (приемлемом) воздействии на окружающую среду и общество".

Профессор Университета электротехники и связи в г. Осака Йосиноби Найятани на семинаре "Комплексное управление качеством в Японии" в октябре 1987 г. отметил: "Понятие "хорошее качество" имеет широкую трактовку и включает в себя: 1) выполнение изделием требуемых функций; 2) поддержание экономически оправданной цены на изделие; 3) поддержание экономически целесообразного уровня издержек в процессе эксплуатации; 4) защиту окружающей среды на всех стадиях производства и эксплуатации; 5) предотвращение опасных ситуаций в эксплуатации продукции и 6) обеспечение качества в процессе сбыта продукции и оказании послепродажных услуг".

Известный американский специалист в области качества А.Фейгенбаум подчёркивает "Качество - это то, о чем говорит покупатель, а не то, о чем говорит инженер или продавец, и не то, что написано на лозунге".

Из приведённых высказываний известных мыслителей и ученых следует, что понятие качество с течением времени развивалось и обогащалось и в настоящее время является сложным обобщенным понятием благополучия Поставщика продукции, Потребителя продукции и общества в целом.

Необходимость в создании строгой однозначной системы понятий в области качества и в построении на ее основе научной терминологии назрела в СССР в 60-х годах. Тогда же в стране были начаты работы по упорядочению и стандартизации терминологии в области качества. В 1970 году были введены в действие первые государственные стандарты на термины и определения в области качества продукции.

В конце 70-х годов взамен ранее действовавших был введен новый терминологический стандарт - ГОСТ 15467 - 79 (СТ СЭВ 3319 - 81) "Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения." Данным стандартом в стране была установлена единая терминология в области качества продукции.

Введение в СССР (с 1 января 1989 года) международных стандартов ИСО серии 9000 (в качестве национальных с ГОСТ 40.9001 - ГОСТ 40.9003-88) вызвало необходимость приведения отечественной терминологии в соответствие с терминологией стандартов ИСО, в частности с МС ИСО 8402 - 86 "Качество. Словарь."

Сравнительный анализ ключевых понятий в области качества, установленных МС ИСО 8402 - 86 и ГОСТ 15467 - 79, показывает, что в трактовке этих понятий имеются определенные различия. Особенно велики они в трактовке таких понятий, как "управление качеством", "система качества", "дефект". Кроме того, в отечественном терминологическом стандарте отсутствуют определения таких важных понятий, как "политика в области качества", "обеспечение качества", "петля качества", "общее руководство качеством", "прослеживаемость", "отступления, отклонения". Совершенно очевидно, что без однозначного толкования этих понятий невозможно даже приступить к применению стандартов ИСО.

В соответствии с терминологией, принятой МС ИСО 8402 под продукцией или услугой понимается результат деятельности или процессов. При этом не имеет значения, является ли эта продукция материальной ( полезные ископаемые, машины, мебель, одежда, продукты питания и т.д.) или нематериальной ( проект, программа для вычислительной техники, инструкция по эксплуатации и др.). Продукцией или услугой считаются сама деятельность и собственно процесс (например, предоставление услуги или выполнение производственного процесса). Целевой группой технического комитета ИСО/ТК 176 рассматривается четыре класса продукции: оборудование, программное обеспечение, перерабатываемые материалы, услуги.

Между тем в отечественной терминологии под продукцией понимается лишь материализованный результат процесса трудовой деятельности, обладающий полезными свойствами, полученный в определенном месте за определенный интервал времени для использования потребителями в целях удовлетворения их потребностей как общественного, так и личного характера. Неовеществленные результаты труда (энергия, информация, некоторые виды услуг и т.д.) при этом не попадают под понятие "продукция".

Международный стандарт ИСО 8402 дает следующее определение понятия "качеству": "Качество - совокупность свойств и характеристик продукции или услуги, бизнес план автобусы которые придают им способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности." Следует подчеркнуть, что терминология МС ИСО 8402 в равной степени относится и к продукции и к услугам, поэтому во всех стандартах ИСО серии 9000 речь идет не о качестве продукции, а о качестве, так как при этом подразумеваются и продукция и услуги. Согласно ГОСТ 15467 - 79, под качеством продукции понимается совокупность свойств продукции, обуславливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. В 1994 году терминология была уточнена. Стандартизовано следующее определение качества: качество совокупность характеристик объекта, относящихся к его способности удовлетворять установленные и предполагаемые потребности.

Сравнение двух определений показывает, что они по своей сути идентичны. Отличием является то, что в определении ИСО составляющими качества продукции, наряду с ее свойствами, являются характеристики, т.е. конкретные количественные или качественные описания свойств. Кроме того, определение ИСО в большей степени ориентировано на потребителя, чем определение, установленное в ГОСТ 15467 - 79 и это характерно для стран развитой рыночной экономики.

Рассмотрим основные факторы, движущие Потребителем, Изготовителем и Обществом в вопросах обеспечения качества.

Потребитель заинтересован получить: пригодное к применению и надежное изделие, в ожидаемый (согласованный с поставщиком) срок, качественный и своевременный технический сервис, соответствие цены характеристикам изделия.

Общество заинтересовано: в уменьшении риска для общества в целом и для каждого человека в отдельности, в минимальном загрязнении окружающей среды, в сбережении ресурсов, в решении социальных вопросов.

Есть интересы в повышении качества и у самих изготовителей - проникнуть со своими товарами на рынок, расширить долю рынка, объемов продаж; повысить производительность за счет устранения недостатков в процессах, снижения уровня дефектности; уменьшения риска потерь в период гарантийного обслуживания и при возмещении ущерба (в условиях законодательно установленной ответственности за выпуск дефектной продукции); получить достаточную прибыль.Для руководителей фирм, выпускающих продукцию, на первом плане собственные интересы, но не учитывать интересы и требования потребителей, общественности и законодательного регулирования в условиях жёсткой конкуренции - недопустимо. Процесс повышения качества должен быть ориентирован на потребителей.

Для изготовителя качество продукции и снижение затрат на его обеспечение является определяющим во всей производственно-хозяйственной деятельности.

Приведённая таблица демонстрирует основные интересы Потребителя, Изготовителя и Общества.

ПОТРЕБИТЕЛЬ ИЗГОТОВИТЕЛЬ ОБЩЕСТВО

Функциональная пригодность Место на рынке Ограничение опасности

Соблюдение сроков Возможности процесса производства Экологическая чистота

Хорошее сервисное обслуживание Ограничение риска Сбережение природных ресурсов

Приемлемая цена Снижение расходов Социальные аспекты

Важным вопросом при эксплуатации систем качества изготовителем являются вопросы снижения цены продукции, при одновременном сохранении или даже повышении качества продукции. Единства во мнениях по этому вопросу не достигнуто, однако, имеет смысл обратить внимание на толкование этого вопроса Президентом Академии проблем качества профессором Гличевым А.В., который приводит функциональную связь понятий качества продукции (КП), потребительной стоимости (ПС) и потребностей (П):

ПС = f(Kli;n), смысл этого выражения заключается в том, что ПС возникает только в момент потребления, а до этого качество олицетворяет потенциальное ее существование. Формула не может существовать без одного из ее элементов.

Посредством комплексного системного подхода к управлению качеством на базе МС ИСО 9000, аккумулировавшем в себе элементы организационного и технического руководства, многие фирмы добились значительных результатов в улучшении качества продукции и снижении расходов на обеспечение качества.

В организации работы по системе качества главное требование - это комплексность охвата всех факторов, обеспечивающих качество на протяжении всего жизненного цикла изделия, увязка их по конечному результату, определяемому системой стандартов, в том числе международных стандартов ИСО, и дополнительными требованиями потребителей в договорных условиях.

Система качества (assessment system) - это совокупность организационной структуры, ответственности, методик, процессов и ресурсов, необходимых для осуществления общего руководства качеством (МС ИСО 8402).

Существенный вклад в научную и практическую методологию комплексного управления качеством внесли такие известные специалисты, как В.В.Бойцов, Ю.В.Богатин, В.Г.Версан, Д.М.Гвишиани, А.В.Гличев, П.С.Завьялов, А.Е.Карлик, В.В.Окрепилов, И.И.Чайка; американцы Дж.Джуран, Ф.Кросби, Э.Деминг, А.Фейгенбаум; японцы К.Исикава и Г.Тагути.

Рассмотрим основные подходы к проблеме управления качеством продукции, используемые в мировой практике, принятой и развиваемой в России, на примере работ Дж.Джурана.

Согласно философии Дж.Джурана работа по улучшению качества может быть разделена на три этапа:

- планирование качества;

- контроль качества;

- совершенствование (улучшение) качества.

Это и есть, так называемая, триада качества Джурана. Джуран предлагает конкретный перечень мероприятий.

На этапе планирования необходимо:

- - определить потребителей ( как внешних, так и внутренних);выяснить запросы потребителя;

- разработать продукцию, отвечающую запросам потребителя (под продукцией подразумевается как изделие, так и услуги);

- сформулировать задачи в области качества, которые отвечают запросам потребителей и поставщиков; при этом суммарные издержки должны быть минимальными;

- отладить процесс, который обеспечивал бы выпуск продукции с требуемыми характеристиками;

- подтвердить возможности процесса;

-доказать, что процесс в рабочем режиме в состоянии обеспечить выполнение задач в области качества.

На этапе контроля необходимо: выбрать объекты контроля, т.е. то, что необходимо контролировать;

- определить единицы измерения;-обеспечить проведение измерений;

- разработать стандарты на рабочие характеристики;

- провести измерения реальных рабочих характеристик;

- проанализировать отклонения, т. е. отличие реальных рабочих характеристик отуказанных в стандартах;

- в случае установления отклонений принять необходимые меры.

На этапе совершенствования необходимо:

- доказать потребность в улучшении;

- определить меры по улучшению;

- организовать руководство этими мерами;

- провести диагностирование для выявления причин;

- осуществить корректирующие мероприятия;

-доказать, что эти мероприятия эффективны в режиме производства;

- обеспечить контроль за достигнутыми результатами.

Исходным этапом является планирование качества для какого-либо процесса из любой сферы деятельности, например, процесса оказания услуг (конторского процесса для выписки счетов); процесса разработки изделия при создании новой продукции; производственного процесса.

Первоначально запланированное обеспечение качества обычно характеризуется высоким уровнем хронических потерь. Их нельзя исключить при планировании.

После завершения планирования процесс переходит к исполнителям, на которых лежит ответственность за его реализацию с оптимальной эффективностью. Поскольку потери являются неотъемлемой частью процесса, исполнители не могут избавиться от хронических потерь, но они могут осуществить "контроль качества", т.е. стремиться к тому, чтобы потери не увеличивались. В случае увеличения потерь (спорадический выброс) привлекается специальная бригада, которая должна определить причины отклонения от нормы. После выявления причин и проведения корректирующих мер процесс снова попадает в зону, определяемую пределами допустимых отклонений.

Реализация триады Джурана приводит к новым параметрам: процесса, контроля, допустимых отклонений.

Суть управления сводится к непрерывному повторению цикла: "планирование -действие - контроль результатов - корректирующее воздействие". Это замкнутый цикл любой деятельности (цикл непрерывной трансформации), пригодный для применения в различных процессах. Он известен как цикл PDCA (по начальным буквам английских слов "plan - do - check - action". Применительно к процессу улучшения качества Э.Деминг предложил круг качества (круг Деминга): проектирование - производство -

Проверка, Сбыт - изучение Спроса, Обслуживание (рИС. 1 - Замкнутый цикл деятельности: а -Цикл РОСА;б-цикл качества (круг Деминга).

Корректирующее

воздействие (action)

Контроль, результатов (check)

Проекти- \ рование

/ Изучение / спроса / обслуживание

Г

ство 2

\ Проверка, I Производ- /

сбыт

Рис. 1. Замкнутый цикл деятельности: а - цикл PDCA; б - цикл качества (круг Деминга)

Весь цикл направлен на постоянное совершенствование процессов и продукции, закрепление достигнутых результатов на каждом новом витке с помощью стандартизации характеристик, процедур и методов. Обеспечение качества сопровождается чередованием стандартизации и пересмотра стандартов (рис.2). Это тоже является процессом совершенствования системы.

Ознакомление с действующими стандартами Пересмотр стандартов Разработка и внедрение новых стандартов

Рис.2.

Поэтому по аналогии с циклом PDCA можно говорить о цикле SDCA, т.е. "стандартизация - действие - контроль результатов - корректирующее воздействие".

На всех этапах цикла PDCA должен быть предусмотрен постоянный контроль деятельности:

- на этапе планирования - надо запланировать проверку;

- на стадии действия - руководить проверкой;

- на стадии контроля - получить информацию по результатам проверки;

- на стадии корректирующих воздействий - проанализировать эти результаты иотрегулировать процесс.

Контролеры в этой работе выступают в роли консультантов.

Цель политики качества состоит в том, чтобы учесть интересы потребителей при разработке и производстве необходимой продукции и постоянно улучшать качество без дополнительного расхода материальных, человеческих и финансовых ресурсов предприятия.

Работа по выработке политики качества предусмотрена требованиями международных стандартов на системы качества.Жизненный цикл продукции включает в себя все стадии ее существования: от первоначального определения требований и потребностей потребителя и до конечного их удовлетворения. Жизненный цикл по стандарту ИСО 9004 схематически представляется петлей или (спиралью) качества. Этапы петли качества показаны на рис.3

(Петля качества.)

Из вышеприведённого ясно, что необходимо различать понятия "обеспечение качества", "управление качеством", "улучшение качества" в соответсвии с ИСО 8402.

Обеспечение качества (Quality Assurance) - совокупность планируемых и систематически проводимых мероприятий, необходимых для создания уверенности в том, что изделие или услуга удовлетворяют определенным требованиям к качеству.

Управление качеством (Quality Control) - методы и деятельность, используемые для удовлетворения требований к качеству. Обычно это понятие рекомендуется применять с уточняющими определениями типа управление качеством в процессе производства (Manufacturing Quality Control) или управление качеством на уровне фирмы (Company - Wide Quality Control). Управление качеством включает в себя методы и виды деятельности оперативного характера, направленные одновременно на управление процессом и устранение причин неудовлетворительного функционирования на соответствующих стадиях петли качества.

Улучшение качества (Quality Improvement) - постоянная деятельность, направленная на повышение технического уровня продукции качества ее изготовления совершенствования элементов производства и системы качества. Эта деятельность позволяет получать результаты, лучшие по отношению к первоначально установленным нормам.

Сочетание обеспечения, управления и улучшения качества представляет собой деятельность в системе качества.

Общее руководство качеством (Quality Management) - аспект общей функции управления, определяющий и осуществляющий политику в области качества. Включает в себя оперативное планирование, распределение ресурсов и другие систематические действия в области качества, такие, как планирование качества, проведение работ и оценка результатов.

На базе общей методологии комплексного управления качеством в разных странах с учетом их национальных и экономических условий в 60-70х годах были сформулированы специфические организационные подходы к управлению качеством на уровне фирмы. Наиболее известными из них стали концепции TQC(Total Quality Control) -всеобщий контроль качества, и CWQC (Company-Wide Quality Control)- комплексное управление качеством в рамках фирмы.

Концепция TQC основана на построении системы управления качеством, охватывающей все стороны деятельности фирмы. Концепция CWQC предполагает участие в работах по качеству всего персонала фирмы - от президента до рядового рабочего.

Политик в облас

~седлсиятия качества

С1 с ом>: р у е т с я в ь; с иу. м руководством предприятия

Система

11. Утилизация пос. использования

-О . Техническая

помощь в обслуживании

9. Монтаж и

эксплуатация

качества

Обеспе- Управ- Улуч-

чение ление шение

качества качест- качест-

вом ва

1. Маркетинг, поиски и изучение рынка

8. Реализация и распределение

Создается руководством предприятия как средство реализации политики предприятия в области качества

2. Проектирование и (или) разработка

/

технических требований, разработка продукции

3. Мателиально-техни-ческое снабжение

Воробьева, Нонна Эдуардовна